Eines der größten Innovationsfelder für die Industrie ist die Kontrolle des Motoröls.
Motorschmierstoffe sind komplexe und hochtechnische Flüssigkeiten, die eine Vielzahl von Schutz- und Funktionsaufgaben erfüllen – sie bilden einen hydrodynamischen Film zwischen den sich bewegenden Bauteilen und sorgen unter anderem für Wärmeverteilung, Schadstoffsuspension, Säureneutralisierung und Korrosionsschutz.
Um Motorschäden zu vermeiden, muss das Öl gewechselt werden, bevor es seine schützenden Eigenschaften verliert. Gleichzeitig ist ein unnötiger Ölwechsel aus ökologischen und wirtschaftlichen Gründen unerwünscht. Um das Ölwechselintervall optimal planen zu können, muss der aktuelle physikalische und chemische Zustand des Öls überwacht werden. Die Gewährleistung eines qualitativ hochwertigen Öls garantiert Ihrem Motor eine längere Lebensdauer dank einer frühzeitigen Erkennung möglicher Motorausfälle.
Vorteile der Echtzeit-Viskositätsmessung von Motoröl
Die Viskositätsmessung in Echtzeit hat den Vorteil, dass Sie wissen, wie Ihr Öl altert. In der gängigen Praxis wird das Motoröl zu einem konstanten Zeitpunkt oder nach einem bestimmten Kilometerstand gewechselt, wie von den Schmierölherstellern oder OEMs empfohlen. Diese Ölablassmethode basiert nicht auf dem tatsächlichen Zustand des spezifischen Motoröls, das möglicherweise vor oder nach Überschreiten seiner Nutzungsdauer ausgetauscht wird. Zu früh ist Geldverschwendung und zu spät schadet dem Motor.
Idealerweise sollte die Beurteilung des Ölzustands nur auf Parametern beruhen, die direkt im Öl selbst gemessen werden.
Die Online-Überwachung der Viskosität des Motoröls in Echtzeit hat mehrere motivierende Vorteile in Bezug auf Kosten, Umwelt und Maschinensicherheit.
Motoröl
Das Fachwissen von Sofraser
Sofraser verfügt über die Erfahrung und das Wissen und bietet eine breite Palette von Viskosimetern an, die es Ihnen ermöglichen, die beste Lösung für Ihr Unternehmen und Ihr Produkt zu finden. Unsere direkten kinematischen Viskositätsanalysatoren liefern die Informationen in Echtzeit, am selben Produkt und mit einem Sensor. Es ist einfach zu bedienen und zu installieren, und es ist kein zusätzliches Dichtemessgerät erforderlich.
Ebenfalls erhältlich: unsere sofuel OEM-Lösung, die präziseste OEM-Lösung für die Viskositätskontrolle von leichten bis schweren Kraftstoffen.
The INVI sensor is Sofraser latest innovation and intends to answer our customers need for easy mounting.
This new viscometer can be directly installed on a flanged nozzle, installation frequently met on field either for reactors or for process lines. To answer this need of easy installation on existing nozzle met by our customers, Sofraser developed a new design of insertion rope: the INVI sensor.
The standard configuration of the INVI is a 2” and 150 lbs ANSI mounting flange but can be custom made to fit each specific project which can be installed as narrow as 1, 5’’ nozzles. Its length and flange size can be adjusted to perfectly match with the on-site requirements and ensure reliable measurements for your process.
The Classic INVI
Different configurations for the INVI
This brand new probe has 3 main configurations available: one with a remote transmitter (similar to the MIVI configuration), meaning that the sensor and its electronics are connected together thanks to a cable (its length is adjusted to your needs); another one with embedded electronics within a blind enclosure, and finally one with embedded electronics and a display.
All 3 configurations can also be configured in high temperature thanks to the addition of a heat exchanger.
The standard needle insertion length is 205 mm, but other length, up to 1m/ 39” can be done on request.
3 different versions for the INVI
Reliable technology from Sofraser
Based on the same technology as the MIVI, the INVI has a vibrating rod at resonance frequency. Patented and long proved for its robustness and durability, the Sofraser technology might be the perfect match for your viscosity requirement.
With its exclusive Flow Damper technology that acts like an embedded Flow cell, the measurement stays stable in any conditions.
The INVI is therefore a very adaptive viscometer and perfectly fits special projects which Sofraser is always delighted to work on.
The viscometer is already available for future projects and can be ordered through your local distributor.
Patented in 1981 by Sofraser, the vibrating viscometer at resonance frequency is now the most commonly used type of viscometer.
The INVI embedded electronics with display version
Lithiumbatterien sind sicher und zuverlässig und haben ein breites Anwendungsspektrum, unter anderem für den Betrieb von Elektrofahrzeugen. Um die Qualität und Zuverlässigkeit des Produkts zu gewährleisten, muss der Herstellungsprozess der Batterie kontrolliert und optimiert werden. Zum globalen Herstellungsprozess gehört auch der Schritt der Elektrodenherstellung, der einen Beschichtungsprozess beinhaltet. Die Viskosität der Komponenten und der Aufschlämmung während des Beschichtungsprozesses ist besonders wichtig und beeinflusst die endgültige Qualität, Effizienz und Konsistenz der Elektrode.
Eine notwendige Kontrolle der Viskosität
Die Viskosität der polymeren Bindemittellösung wirkt sich auf die Leistung der Beschichtung und die Leichtigkeit aus, mit der die Pulver dispergiert werden, sowie auf die zum Mischen erforderliche Leistung und die Geschwindigkeit des Auftragens für eine gleichmäßige Beschichtung.
Die Kontrolle von Dichte und Viskosität zur Optimierung von Batch-Verarbeitungsprozessen gewährleistet Konsistenz, Qualität und erhebliche Materialkosteneinsparungen. Die Kontrolle und Rückverfolgbarkeit des kontinuierlichen Mischprozesses kann durch Online-Überwachung und Dichte- und Viskositätskontrolle verbessert werden. Die durch die Online-Integration unterstützte Automatisierung ermöglicht die Optimierung aller Prozesse in den Produktionslinien, um die Batterieherstellung zu beschleunigen und die wachsende Nachfrage zu befriedigen.
Die höhere Viskosität der Batteriesuspension erhöht den Widerstand gegen Sedimentation im Ruhezustand und sorgt für einen dickeren Elektrodenfilm auf der Beschichtung. Eine höhere Viskosität kann auch dazu führen, dass der Beschichtungsprozess schwieriger zu steuern ist, was zu einer unregelmäßigen Beschichtung und einer variablen Schichtdichte führen kann, was wiederum zu variablen Ionentransferraten und damit zu einer unvorhersehbaren Batterielebensdauer (und unvorhersehbaren Ladezykluszeiten) führt.
EV (electric vehicle) Li-Ion battery concept. Close up view.
Die Verwendung von Viskosimetern
Viskosimeter sind ein wesentlicher Bestandteil der Lösung für zuverlässige Batterien.
Die Elektrodendichte wirkt sich auf die Zyklusleistung und den irreversiblen Kapazitätsverlust von Lithium-Ionen-Batterien aus. Daher muss sie überwacht und innerhalb der entsprechenden Bereiche entsprechend den Anforderungen des Planungsprozesses gesteuert werden. Durch die Kontrolle der Viskosität werden die Batterien und ihre Komponenten sicherer und langlebiger.
MIVI-Prozessviskosimeter bieten eine hochempfindliche Viskositätsmessung, die selbst kleinste Änderungen in der Zusammensetzung des Schlamms erkennt. In Kombination mit der Dichtefunktion ermöglicht es die indirekte Überwachung der Konzentration. Dank seiner sofortigen und kontinuierlichen Messung, kombiniert mit den Ausgängen, die die Messwerte an das DCS des Endbenutzers liefern. Sofraser-Viskosimeter sind eine hervorragende Lösung für die automatische Prozesskontrolle, da sie wartungsfrei und äußerst zuverlässig sind.
Bei der Polymerherstellung ist der Polymerisationsgrad streng vom Umsatz abhängig. Dieser reagiert sehr empfindlich auf Verunreinigungen und molare Ungleichgewichte, insbesondere wenn der Umsatz hoch ist.
Ein Ungleichgewicht der Monomere kann die Bildung langer Polymerproduktion verhindern (was zu einer Stagnation des Molekulargewichts führt) und das Auftreten unerwünschter Sekundärreaktionen fördern (was zu Kettenverzweigung, Gelierung und/oder Kettenabbau führt).
Die Entwicklung und Umsetzung von Verfahren zur Online-Überwachung und Steuerung des Umsatzes und des gewichtsmittleren Molekulargewichts (Mw) sind sehr wünschenswert, um Gelbildung, frühzeitige Mw-Stagnation und den Abbau von Polymerproduktion zu vermeiden.
Online-Prozessmessinstrumente wie die Nahinfrarot-Prozessspektroskopie (NIRS) und die Rheologie, die auch die Messung der Viskosität umfasst, sind ideale Kandidaten für die Bestimmung der physikalischen Eigenschaften von Polymeren.
Guided Wave und Sofraser haben sich zusammengetan, um ein duales Messsystem zu entwickeln, das auf einem einzigen gemeinsamen Flansch installiert werden kann, der direkt an der Seite eines Reaktors zur Echtzeit-Prozesskontrolle der Polymerproduktion angebracht werden kann.
Figure 1. Von Guided Wave und Sofraser entwickelter Doppelsondenflansch. Ermöglicht Echtzeit-Viskositäts- und NIR-Messungen an der gleichen Stelle im Reaktor. Bildnachweis: Guided Wave
Da sowohl eine NIRS-Messung als auch eine dynamische Viskositätsmessung zur Verfügung stehen, können Prozessingenieure fundierte Entscheidungen auf der Grundlage von Echtzeittrends beim Polymeraufbau, der Monomerreduktion und dem gewichtsmittleren Molekulargewicht treffen. Darüber hinaus ermöglicht die Konfiguration mit zwei Sonden, dass beide Messungen unter denselben lokalen Durchfluss- und Probenbedingungen durchgeführt werden können.
Mit anderen Worten: Wären die Viskosimeter- und NIRS-Sonden an getrennten Flanschen und an unterschiedlichen Stellen des Reaktors installiert, könnte die instationäre Strömung im Reaktor zu einer Verzerrung zwischen den beiden Techniken führen.
Überblick über die Polyurethanproduktion und die Rolle von PAT
Polyurethane werden, wie andere ähnliche Stufenpolymerisationen, in der Regel in zweistufigen Verfahren hergestellt.
The first step of Polymerproduktion
Polymere Materialien mit niedrigem durchschnittlichem Molekulargewicht (Präpolymer) werden durch die Reaktion eines Polyols und eines großen Überschusses an Diisocyanat hergestellt, wobei in der Regel ein molares Verhältnis von 2:1 verwendet wird. Mit der NIR-Spektroskopie kann die Anzahl der reaktiven Hydroxylgruppen (OH) am Polyol gemessen werden.
Die OH-Zahl wirkt sich direkt auf die Anzahl der Urethanbindungen aus, was die physikalischen Eigenschaften des endgültigen Polyurethanprodukts stark beeinflusst. Die OH-Zahl ist daher ein wichtiger Parameter, der bei der Polyolherstellung überwacht und kontrolliert werden muss.
Darüber hinaus ist die übliche Labormethode zur Bestimmung der Hydroxylzahl sowohl zeitaufwändig als auch mit dem Einsatz gefährlicher Stoffe verbunden. Eine In-situ-NIR-Transmissionssonde hat einen schnelleren Durchsatz und reduziert die Exposition des Arbeitnehmers gegenüber den gefährlichen Materialien, die für Offline-Tests erforderlich sind.
Der zweite Schritt der Polymerproduktion
Die Polymerkette wird verlängert, indem das Präpolymer mit einem Diol oder Polyol mit niedrigem Molekulargewicht (Kettenverlängerer) umgesetzt wird. Normalerweise ist das Hauptziel die Herstellung von Polymerproduktion mit hohem Molekulargewicht am Ende des zweiten Reaktionsschritts. Um dieses Ziel zu erreichen, sollten einige sekundäre Ziele verfolgt werden.
Erstens sollten der Monomerumsatz und die Monomerzusammensetzung während des ersten Reaktionsschritts genauestens kontrolliert werden. Zweitens sollte die Menge an Polyol, die dem Reaktionsgefäß während des zweiten Schritts zugeführt wird, streng kontrolliert werden.
Diese sekundären Kontrollziele sind erforderlich, um ein Ungleichgewicht der Monomere zu vermeiden, das zur Herstellung von Polymerproduktion mit niedrigem Molekulargewicht und schließlich zum Verlust des Chargenprodukts führen kann.
Schließlich sollte die Entwicklung des gewichtsmittleren Molekulargewichts durch Prozessviskosimetrie und Spektroskopie genau überwacht werden. Die Ergebnisse dieser Prozessüberwachungsinstrumente können dann zur Steuerung der gewichtsmittleren Molekulargewichte und anderer Parameter während des Kettenverlängerungsschritts der Polyurethansynthese verwendet werden.
Gezielte Prozessviskosimetrie und Spektroskopiekontrolle für die Polyurethansynthese
Die unten dargestellte Steuerungslogik kann je nach Bedarf angepasst werden, um die spezifischen Produktanforderungen zu erfüllen. In der ersten Stufe wird die Prozessspektroskopie zur Überwachung des Monomerumsatzes und des gewichtsmittleren Molekulargewichts eingesetzt.
Andere Parameter wie die Konzentration oder das Verhältnis der Diisocyanate, die Konzentration des Wasserüberschusses oder das Verhältnis der Glykolreaktionsprodukte können ebenfalls mit der Prozessspektroskopie gemessen werden.
Figure 2. Das obige Flussdiagramm zeigt, wie die kombinierte Messung von Prozessviskosimetrie und Spektroskopie zur Steuerung der schrittweisen Copolymerisation eingesetzt werden kann. Bildnachweis: Guided Wave
Während des zweiten Reaktionsschritts wird das durchschnittliche Polymermolekulargewicht sowohl durch Prozessspektroskopie als auch durch Viskosimetrie überwacht. Je nach dem Trend des Molekulargewichts wird die Reaktantenzufuhr auf der Grundlage der NIR- und MIVI-Echtzeitdaten angepasst oder dosiert.
Die duale Messung ist ein optimales Mittel, um die Polymerisationsrate auf einen spezifikationsgerechten Endpunkt hin zu steuern.
Es sollte auch beachtet werden, dass die Präzision, mit der ein NIR-Analysator, wie der NIRO Full Spectrum Analyzer, das durchschnittliche Molekulargewicht messen kann, mit zunehmendem Monomerumsatz abnimmt.
Eine angepasste Lösung
Ein Prozessviskosimeter wie das MIVI wird daher zur genaueren Messung des durchschnittlichen Molekulargewichts während der letzten Phasen der Vernetzung und Kettenverlängerung eingesetzt.
Der Beginn der Gelierung kann sowohl durch Prozessspektroskopie als auch durch Viskosimetrie bestimmt werden. Wenn das NIR feststellt, dass die Monomerumwandlung ohne Änderung des durchschnittlichen Molekulargewichts erfolgt, ist der Beginn der Gelierung wahrscheinlich.
Die Viskosimetrie kann als sekundäre Bestätigung der Gelierung verwendet werden. Wenn die Gelierung eintritt, misst das Viskosimeter eine plötzliche Störung aufgrund der Agglomeration oder Verzweigung der Polymere.
Der Ansatz mit zwei Sonden ermöglicht es dem Verfahrenstechniker, schnell auf die Gelierung zu reagieren und Inhibitoren zuzusetzen, um die Vernetzungsgeschwindigkeit zu verlangsamen. Die Konzentration der Inhibitoren, wie z. B. Salzsäure, kann durch Prozessspektroskopie gemessen werden.
Sobald sich der Reaktionstrend normalisiert hat, kann die Menge des Inhibitors reduziert und die Dosiermenge des Reaktanten, z. B. des 1,4-Butandiols, erhöht werden. Das Prozesssteuerungsschema ermöglicht es dem Verfahrenstechniker, die Reaktion auf die gewünschten Molekulargewichtsverläufe zu steuern und sicherzustellen, dass ein spezifikationsgerechtes Produkt hergestellt wird.
Sobald das Zielmolekulargewicht erreicht ist, kann der Verfahrenstechniker das spezifizierte Polyurethan zur Weiterverarbeitung, z. B. zur Extrusion, weiterleiten.
Schlussfolgerung
Die Herstellung von Massenpolymeren ist an sich ein recht routinemäßiger chemischer Prozess. Das Bestreben, die Produktion zu optimieren und damit die Herstellungskosten zu senken, macht jedoch eine Prozessanalyse in Echtzeit erforderlich.
Die Nahinfrarot-Prozessspektroskopie und die Viskosimetrie, die die Messung der Viskosität einschließt, sind beide ideale Kandidaten für die Bestimmung der physikalischen Eigenschaften von Polymeren.
Entwicklung moderner Prozessüberwachungsinstrumente ermöglicht direkte Echtzeitmessungen der chemischen Reaktionen wie Monomerumwandlung, Molekulargewicht, Säurezahl oder sogar Informationen über Seitenverzweigungen und Gele.
Doppelsonde und das anschließende Prozesskontrollschema können zur Verbesserung der Ausbeute bei der Batch-Copolymerisation eingesetzt werden.
Die von Elementale (Texas, USA) entworfene Sonde wurde in Zusammenarbeit mit Guided Wave und Sofraser entwickelt.
Diese Informationen wurden aus dem von Guided Wave zur Verfügung gestellten Material entnommen, überprüft und angepasst.
Für weitere Informationen zu dieser Quelle besuchen Sie bitte Guided Wave
Dank des Vibrationsprinzips sind die von Sofraser hergestellten Viskosimeter äußerst zuverlässig. Sie sind außerdem von hoher Qualität und haben keine beweglichen Teile oder Verschleißteile, was bedeutet, dass unsere Kunden sie jahre- und manchmal jahrzehntelang wartungsfrei nutzen können, auch im Dauerbetrieb.
Sofraser erhält manchmal Anrufe von Kunden, von denen wir seit 10 Jahren nichts mehr gehört haben, und manchmal auch mehr, um eine Überprüfung oder Dokumentation durchzuführen.
Der praktische Fall
Und das ist die Geschichte eines MIVI, das wir 1999 hergestellt haben und das durch unseren dort ansässigen Händler nach Schweden geschickt wurde. Bei dem Viskosimeter handelt es sich um einen MIVI-Sensor mit medienberührten Teilen aus Edelstahl 316L und eingebautem Temperaturfühler, der in einem sicheren Bereich eingesetzt und mit einem 6002-Prozessor kombiniert wurde. Es ist auch heute noch in Betrieb und wir hörten von ihm nach 15 Jahren Dauerbetrieb.
Die Anwendung für diesen Kunden ist die Überwachung einer Beschichtungslösung für Papier. Die Überwachung der Viskosität und die Nutzung der Informationen zur Anpassung der Prozessbedingungen verhindert unerwartete Ergebnisse wie Rauheit oder Blasenbildung.
Das MIVI war noch in gutem Zustand, benötigte aber eine Reinigung und eine Erweiterung des Messbereichs.
Der Kunde vertraute vor 23 Jahren auf das Know-how; von Sofraser und erzielte dank des MIVI einen schnellen ROI und TCO.
Was sind die Vorteile des Viskosimeter MIVI?
Durch den Einsatz der vibrierenden Nadeln in ihrem Prozess konnten die Verluste drastisch reduziert und die Qualität optimiert werden. Das MIVI ermöglicht die sofortige und effiziente Messung der dynamischen oder kinematischen Viskosität, der Dichte, der Konzentration, der Phasenerkennung usw.
Der MIVI-Sensor wurde nach ökologischen Gesichtspunkten entwickelt und ist daher robust, reparierbar und recycelbar.
Ein magensaftresistenter Beschichtung (verzögerte Freisetzung) ist eine Barriere, die auf orale Medikamente aufgetragen wird; um zu kontrollieren, wo sie im Verdauungstrakt absorbiert werden. Die meisten magensaftresistenten Überzüge funktionieren, indem sie eine beschichtete Oberfläche haben, die bei einem sehr sauren pH-Wert stabil ist. Das ist im Magen der Fall; aber der magensaftresistente Überzug zersetzt sich unter nicht sauren Bedingungen im Darm und setzt so das Medikament frei.
Die Hauptanwendungen für magensaftresistente Überzüge sind Arzneimittel in fester oraler Dosierung und Tierfutter.
Die Funktionalität von magensaftresistenten Beschichtungen wird größtenteils durch eine Veränderung des pH-Werts der Umgebung; der das magensaftresistente Produkt ausgesetzt ist, vermittelt. Magensaftresistente Polymere bleiben bei niedrigen pH-Werten ungebunden (und damit unlöslich); und beginnen sich bei pH-Werten von etwa 5,0 bis 5,5 aufzulösen.
Die Wahl des Polymers und die Dicke des Überzugs sind absolut entscheidend für die Kontrolle des pH-Löslichkeitsprofils der magensaftresistenten Darreichungsform. Die Qualität des Filmüberzugs ist absolut entscheidend und beeinflusst die Haltbarkeit und den Zerfall der magensaftresistenten Tabletten.
Kontrolle der Viskosität zur Optimierung von Effizienz und Qualität im Beschichtung prozcess
Daher ist es in der pharmazeutischen Industrie unerlässlich, hohe Qualitätsstandards einzuhalten. Für jede Beschichtungsformulierung und jedes filmbildende Polymer gibt es eine maximale Viskositätsgrenze; die von der Chargengröße, der Beschichtungsanlage und dem Verfahren abhängt und für die Verarbeitung geeignet ist. Um Effizienz und Qualität zu optimieren, muss die optimale Viskosität während des gesamten Beschichtungsprozesses aufrechterhalten werden.
Da das Sprühen, die Verteilung des Überzugs und die Trocknung gleichzeitig erfolgen; ist das Überziehen von Tabletten ein dynamischer und komplexer Prozess, der von vielen Variablen beeinflusst wird. Um Effizienz und Qualität zu optimieren; ist es unbedingt erforderlich, den Lösungsmittelverlust auszugleichen, indem von Zeit zu Zeit während des Vorgangs; eine kleine Menge Lösungsmittel zugegeben wird, um die optimale Viskosität für die Verwendung durch Anpassungen an die jeweiligen Bedingungen aufrechtzuerhalten.
Seit Anfang der 90er Jahre wurde der MIVI-Sensor in mehrere Produktentwicklungen in der Biotechnologieindustrie integriert, so dass ein halbes Dutzend Patente angemeldet werden konnten, in denen das Sofraser-Viskosimeter als Referenz für die Messung der Enzymleistung verwendet wird.
Die Lösung erfolgt mit dem MIVI-Viskosimeter von Sofraser, das nach dem von Sofraser erfundenen und seit fast 50 Jahren patentierten Vibrationsprinzip mit Resonanzfrequenz arbeitet. Die Größe der Nadel, des aktiven Teils des Viskosimeters, sowie seine hohe Empfindlichkeit bieten für diese Art von Projekt eine originelle und effiziente Lösung. Dank der Strom- oder seriellen Ausgänge lassen sich die Viskosimeter von Sofraser leicht in automatische Lösungsmittelverteilungssysteme integrieren.
Joghurt ist das Ergebnis der Milchfermentation durch zwei thermophile Milchsäurebakterien. Das Hauptziel dieser Bakterien ist es, den pH-Wert der Milch zu senken, um ein Gel zu bilden und dem Gel einen säuerlichen Geschmack und ein Aroma zu verleihen. Die Gärung führt zu einer Verfestigung der Milch, die gewöhnlich “weiße Masse” genannt wird. Sie kann in diesem festen Zustand verzehrt werden oder nach dem Brauen eine cremige oder flüssige Konsistenz erhalten.
Die Kultivierung erfolgt in Tanks, und es muss gerührt werden, um eine gute Homogenität der Milch-Ferment-Mischung zu erreichen. In diesem Schritt unterscheidet sich das Verfahren für die Herstellung von festem oder gerührtem Joghurt. Bei der Herstellung von festem Joghurt wird die weiße Masse sofort in Becher gefüllt, und die Fermentation erfolgt direkt in den Bechern.
Bei der Verkostung von Joghurt sind Konsistenz und Textur von größter Bedeutung, wobei die Viskosität der wichtigste korrelierende Parameter ist. Konsistenz, Textur und Konzentration weisen nämlich auf einen Widerstand gegen Bewegung und Fließen hin.
Der Produktionszyklus eines Joghurts
Während des Joghurtproduktionszyklus sind einige Rezepturen aufgrund ihrer Komplexität instabil und/oder brüchig. Darüber hinaus ist die Zeit entscheidend: Es ist wichtig, die Zeit zwischen der Zubereitungsphase und der Verpackungsphase zu minimieren, da sich in dieser Zeit Molkeblasen bilden.
Am Ende der Fermentation enthält der Tank zwar Joghurt, aber auch Molkeansammlungen. Diese Molkeeinschlüsse sollten nicht in den Rühr-/Mischschritt und schon gar nicht in den Becher gelangen.
Mögliche Folgen von zu viel Molke in der fertigen Joghurtverpackung sind verdünnte Joghurts oder Molke anstelle von Joghurts, was zu unzufriedenen Kunden führen kann. Das Inline-Viskosimeter, das mit Textur- und Konzentrationswerten korreliert, hilft dabei, Molke aus dem normalen Prozess der Joghurtherstellung zu entfernen.
Molke hat eine niedrigere Viskosität als Joghurt und wird vom MIVI erkannt und automatisch aus der normalen Verarbeitungslinie entfernt. Neben dieser Verwendung kann der MIVI-Sensor auch als das empfindlichste Konsistenz- oder Trockenextraktmessgerät auf dem Markt eingesetzt werden. Er liefert eine vibrierende Messung, die jede Veränderung im Zustand des Materials erkennt. Standardmäßig ist das MIVI in Viskositätseinheiten kalibriert.
Das MIVI ist wiederholbar und zuverlässig, dank seines EHEDG-zertifizierten Designs für hygienische Umgebungen geeignet und wird dank seiner Messung bei hoher Schergeschwindigkeit in der zweiten Newtonschen Stufe nicht von Durchflussschwankungen beeinflusst. Das MIVI ist einfach zu installieren und zu bedienen, robust und driftfrei und erfordert keine Wartung.
Viskositätsmessung im Beschichtungsprozess von elektronisch Karten
Die Lösungsmitteldosierung einer Beschichtungslösung in elektronisch Schalttafeln erfordert eine genaue Anpassung, um eine gleichmäßige Lackierung zu erreichen, die sich in einer konstanten Viskosität widerspiegelt. Eine ungleichmäßige, zu dicke oder zu dünne Beschichtung kann zu ernsthaften Problemen führen. Der Ruf eines Unternehmens steht auf dem Spiel, wenn zu viele Kundenreklamationen auf die schlechte Qualität des Endprodukts zurückzuführen sind. Konsequenterweise steigen die Kosten aufgrund einer ineffizienten Produktion und Rohstoffverlusten.
Durch die Installation eines MIVI-Prozessviskosimeters in der Zirkulationsschleife des Beschichtungsprozesses kann während des gesamten Produktionsprozesses die richtige Dosierung des Lösungsmittels zum gewünschten Zeitpunkt in das Basisharz injiziert werden.
Das MIVI-Viskosimeter ist ständig in Betrieb, erkennt jede Viskositätsänderung sofort und korrigiert sie.
Die Leiterplatten werden in eine Harzbeschichtung getaucht, die sich bei
Viskositätsmessung im Beschichtungsprozess von elektronischen Karten
Raumtemperatur verfestigt. Die Gleichmäßigkeit der Beschichtung erreicht dank der Inline-Viskositätsmessung eine 100% konforme Qualität, die zudem den Verbrauch von Harz und Lösungsmitteln reduziert. Das Inline-Viskosimeter MIVI ermöglicht das Erreichen einer konstanten Lackviskosität. Es erhöht die Wiederholbarkeit des Prozesses, die Homogenität und Gleichmäßigkeit der Beschichtung und führt zu Material- und Zeiteinsparungen.
Kontrolle von Kraftstoffen mit sehr hoher Viskosität
Die Inhomogenität von sehr hochviskosen Brennstoffe ist der erste Faktor, der korrigiert werden muss, um stabile Verbrennungsprozesse zu gewährleisten. Kraftstoffe mit sehr hoher Viskosität können wegen der großen Disparität des Produkts nicht ohne ein Viskosimeter verbrannt werden. Eine Viskositätskontrolle vor der Einspritzung ist unerlässlich und erfordert eine Erwärmung des Kraftstoffs.
Kontrolle von Kraftstoffen mit sehr hoher Viskosität
Das Hauptproblem bei der Verbrennung von Kraftstoffen mit sehr hoher Viskosität ist ihre Inhomogenität, die zu einer schlechten Einspritzung führt. Dies führt zu einer minderwertigen Verbrennung, übermäßigem Verbrauch, Rauchemissionen, häufigen Wartungsarbeiten und inakzeptablen Ausfallzeiten in den Anlagen. Um eine gleichmäßige Zerstäubung zu erreichen, ermöglicht der Einbau eines MIVI-Sensors und der zugehörigen Elektronik, dank der Erwärmung eine gute Viskosität des Kraftstoffs mit sehr hoher Viskosität zu erreichen. Außerdem kann so die Stabilität des Verbrennungsprozesses aufrechterhalten werden.
Das MIVI-Viskosimeter kann bis zu Viskositätsbereichen von 1.000.000 cP kalibriert werden. Die Installation eines MIVI-Sensors an einem industriellen Dampfinjektionsbrenner ermöglicht Einsparungen von bis zu 100 % an fossilen Brennstoffen, wobei nur sehr hochviskose Brennstoffe wie tierische Brennstoffe verwendet werden. Die Investition amortisiert sich sofort nach der Installation. Das Sofraser MIVI-Prozessviskosimeter reduziert nicht nur den Verbrauch fossiler Brennstoffe, sondern standardisiert auch die Inhomogenitäten von hochviskosen Brennstoffen, indem es die Kontrolle ihrer Viskosität auf einen bestimmten Wert ermöglicht.
Im Labor gibt es eine Reihe von Messgeräten, von einfachen bis hin zu hoch entwickelten, mit denen die dynamische oder kinematische Viskosität oder sogar das rheologische Verhalten von Flüssigkeiten gemessen werden kann. Dennoch sind Labormessungen aufgrund der Probenentnahme, des Transports zum Labor und der eigentlichen Messzeit nicht geeignet, um einen industriellen Prozess optimal zu steuern.
Messung der Viskosität in Prozessviskosimetern:
Prozessviskosimeter, in line, on line
Sogenannte Prozessviskosimeter sind Messgeräte, die direkt in industriellen Prozessen installiert werden. Sie werden in der technischen Literatur als Inline-Viskosimeter, “Inline-Viskosimeter” oder “in-line” bezeichnet, wenn sie direkt in die Hauptleitung eingebaut werden; und als “Online-Viskosimeter” oder “on-line”, wenn sie in einen Bypass oder eine Umleitung eingebaut werden.
Prozessviskosimeter müssen ganz bestimmte Anforderungen erfüllen:
Sie müssen direkt an Rohrleitungen, Behältern, Tanks oder Reaktoren installiert werden können.
Sie müssen den Prozessbedingungen und der industriellen Umgebung (Temperatur, Druck, Korrosion, Verschmutzung, Regen, Feuchtigkeit, Salzgehalt, …) standhalten.
den geltenden Vorschriften entsprechen (Geräte, die in explosionsgefährdeten Bereichen arbeiten, Geräte, die unter Druck arbeiten, …).
